Nouvelle salle de brassage (la suite)
Les travaux continuent…
Beaucoup de choses qui ont déjà été accompli et beaucoup qu’il reste à faire !
Côté chaudronnerie…
Raccordement des boules de lavage de la cuve d’ébullition.
Modification des pieds de la cuve de filtration. Et oui, les casseroles sont d’occasion, quelques modifications s’imposent pour les adapter à mes besoins. Le transfert de la maîche (mélange d’eau et de malt issus de la cuve d’empâtage) se fait par gravité. La cuve était trop haute pour permettre un bon transfert.
J’ai aussi commencé le raccordement du circuit de rinçage des drèches. La filtration se fera par dépression, grâce à la petite pompe bleue.
Avec deux possibilités :
- recirculation du moût (c’est le circuit de gauche)
- Transfert du mout en cuve d’ébullition (les tuyaux qui partent à droite de la pompe, mais ce n’est pas fini).
Et en y regardant de plus près…. effectivement, rien n’est soudé pour le moment. Tout est uniquement pointé.
La soudure alimentaire nécessite un inertage à l’argon…. Mais qu’est-ce que c’est quoi ?!?
C’est à dire qu’il faut protéger la soudure de l’oxydation dûe à l’oxygène. Et pour cela, une fois que tout est pointé, on soude, en remplissant les tuyaux d’argon, gaz neutre qui permettra d’obtenir une soudure totalement lisse à l’intérieur du tuyau.
Mais ça, c’est la phase 2 de la soudure…. Celle où il n’y a plus besoin de réfléchir, juste de souder ! Car pour le moment, tous les tubes doivent être ajustés au millimètre pour permettre des soudures alimentaires.
je vous laisse imaginer la précision et la difficulté des mesures lorsque tout est rond et sans aucun repère ! Merci à mon pote le laser !
Côté informatique…. Pour les techniciens !
Vous l’aurez peut-être reconnu caché sous son énorme dissipateur thermique, le cœur du système d’automatisation n’est rien d’autre qu’un Raspberry pi 4b. Un micro ordinateur bien connu des adeptes du DIY (do it yourself). Ultra petit et performant, on l’a préféré à une carte Arduino car étant sous Linux, il est plus polyvalent.
Nous aurions également pu choisir un automate industriel (type siemens S7) mais le budget n’aurait plus été le même…
Le système s’articule autour de 3 composants (tous gérés par le raspberry) :
- La partie contrôle/électronique avec les relais et capteurs connectés via les gpio du Raspberry. On utilise principalement le protocole one-wire pour les capteurs, les relais sont connectés via des cartes d’extension au protocole i2c. Cela limite l’utilisation des ports se trouvant directement sur le Raspberry. On étudie également l’utilisation du protocole comme Modbus ou Hart pour connecter des capteurs plus industriels.
- La partie serveur (api rest en dotnet core) qui permet une interaction facile avec la partie de contrôle
- La partie cliente (application angular) qui permet de communiquer avec l’api rest afin d’envoyer des ordres et de récupérer et afficher en quasi temps réel (2 secondes) l’état de l’unité de brassage. Le choix d’angular permet facilement d’avoir une application portable sur différents systèmes
L’ensemble des cartes seront fixées sur des rails DIN. Le problème, c’est qu’on ne trouve pas forcément facilement des boîtiers DINable à la bonne taille pour ce types de carte. Un petit passage sur fusion 360 (logiciel de modélisation) et l’impression 3d peut être lancée!
Conclusion
On avance de tous les côtés et on vous réserve quelques surprises pour le prochain épisode de la saga “Nouvelle salle de brassage” !
